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资源说明：精益生产方式源于日本的丰田公司，也是丰田公司成为世界明星企业的标志和骄傲，精益生产方式是受“多品种、小批量生产”市场制约的产物，其最基本、最原始的指导思想就是彻底杜绝浪费以提高生产率。另一方面，日本人在引进、消化、推行美国统计质量管理的基础上，花了15年左右的时间，结合日本的传统和国情，开发了全面质量管理，20世纪60年代中后期，在全国普遍推广开来。先进的现代质量管理方式，促使日本产品的质量水平迅速提高，在国际市场上具有很强的竞争力，进而成为世界经济强国。
由于日本经济出现了高速度发展的奇迹，有些经济学家经过研究认为其主要原动力是日本的“质量革命”，“质量革命”是欧美各国对日本推行全面质量管理
精益生产和全面质量管理是两种在制造业中广泛采用的管理方法，它们在日本企业的崛起和发展中起到了关键作用，特别是丰田公司的成功案例。精益生产源自丰田生产系统，其核心思想是消除浪费，提高生产效率，追求零缺陷和零库存。这种方法强调对市场需求的快速响应，重新组织生产流程，通过拉动式生产系统来优化供应链。
全面质量管理(Total Quality Management, TQM)则是日本在引入和改进美国统计质量管理基础上发展起来的，注重质量的持续改进和全员参与。TQM的基本理念包括以客户为中心，全员参与，过程控制，以及数据驱动的决策制定。日本的“质量革命”被认为是推动其经济高速发展的关键因素之一。
精益生产与全面质量管理之间存在紧密的联系。两者都强调减少浪费，提高效率。精益生产中的“七个零”目标，即零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害，这些都与全面质量管理追求的无缺陷和持续改进相吻合。它们都注重人的因素，认为员工是质量提升的关键，鼓励员工参与问题解决和改进活动。
在实践中，精益生产通过严格的工序质量控制和不间断的质量改进来确保准时化生产的顺利进行。准时化生产依赖于低库存和高质量，这正是全面质量管理能提供的保障。而全面质量管理则通过质量管理小组和PDCA（计划、执行、检查、行动）循环，促进企业的持续改进，与精益生产中的“永不满足、持续改进”理念相一致。
精益生产与全面质量管理互为补充，共同构建了一个高效、灵活且高质量的生产管理体系。它们提倡的思维方式和实践方法不仅适用于制造业，也可以应用于服务业和其他行业，为企业提供了一种追求卓越运营的路径。通过实施这两种方法，企业能够降低成本，提高产品质量，增强市场竞争力，最终实现长期的成功和发展。
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